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  • 压力容器焊接技术要求压力容器焊接技术要求

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    编号:20170204143033686593    类型:共享资源    大小:58.00KB    格式:PPT    上传时间:2017-10-12
      
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    压力容器 焊接 技术 要求 ppt
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    五、改善材料力学性能热处理 • 该相热处理多数在钢厂进行。 • 当材料供货与使用的热处理状态一致时,则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态,否则应重新进行热处理。 四、消氢处理-后热处理 • 焊接时氢会溶入焊缝液态金属中,冷却后氢保留在焊缝中,使金属材料的塑性、韧性明显下降,对某些材料会产生裂纹(氢致延时裂纹),导致脆性破坏。 • 焊接时氢可能来自于焊接材料吸收的水分。 • 脆性破坏前容器的外观无任何可见的变形,其破坏具有突然性,且可能在低应力水平下发生,后果的危害性较大。 • 氢导致焊接接头的开裂,往往是在焊后几小时或几天内发生。 • 不是所有的材料都会产生氢致延时裂纹,与材料的强度级别和化学成分有关,一般是强度较高的低合金钢。 • 焊缝中的氢可通过热处理使其扩散出来。 • 需进行消氢处理的容器,如焊后立即进行焊后热处理,则可免做消氢处理。 三、恢复力学性能热处理 • 1、目的:压力容器零部件的成形,如筒节的卷制、封头的冲压与旋压等,在其塑性变形时会产生加工硬化现象,加工硬化可通过热处理消除,恢复材料的力学性能。 • 2、需进行恢复材料的力学性能热处理的条件 • 加工硬化现象与相对变形量以及钢材种类有关,因此 GB150以此两指标来划分。 • 筒体厚度与筒体内径的比值,就是指相对变形量。 • 碳素钢、 16MnR由于强度低,塑性与韧性储备大,允许相对变形量比其他低合金可适当放宽。 • 冷成形封头的变形量远大于筒体,一般要进行热处理。注 * • 奥氏体不锈钢封头冷成形后可不进行热处理。 • 3、方法:可采取消除应力退火或正火处理或正火加回火处理,一般是消除应力退火。 二、焊后热处理 • 4、焊后热处理方法 • 炉内整体热处理:优先选用; • 分段炉内热处理:重复加热的长度不小于 1500mm; • 局部热处理:与炉内热处理有差距,有限制地使用; • 现场热处理:方法在国内已成熟,但受天气影响较大。 • 5、热处理工艺 • 升温速度; • 保温温度; • 保温时间; • 冷却速度。 二、焊后热处理 • 3.2、“特殊条件” • 应力腐蚀容器:残余应力在特定的介质工况条件下会引起应力腐蚀开裂。注 * • 盛装毒性为极度或高度危害介质的容器:万一发生事故,会造成灾难性后果。 • 3.3、奥氏体不锈钢容器的焊后热处理 • 奥氏体不锈钢经焊后热处理虽然可以降低残余应力,但焊后热处理不当时,会加剧晶间腐蚀或 σ相析出造成脆化,焊后热处理对奥氏体不锈钢的安全使用性能的影响目前尚不清楚; • 对有抗应力腐蚀要求,或复合钢板基板要求一定要热处理时,应进行热处理,但应注意防止焊缝和母材中铬的碳化物 Cr23C6析出和形成 σ相,有效的办法是进行固溶处理。 二、焊后热处理-消除应力热处理 • 1、目的:改变焊接接头的组织和性能,降低残余应力。 • 2、作用:松弛焊接残余应力,软化淬硬区,改变组织形态,减少氢含量,尤其是提高某些钢种的冲击韧性、改善力学性能。 但是,如果温度过高、保温时间过长,反而使焊缝金属中碳化物聚集、粗化,或脱碳层厚度增加,造成力学性能、蠕变强度及缺口韧性下降。 • 3、需进行焊后热处理的条件 • 3.1、“通用条件”: • 材质:随着钢材强度级别的提高以及合金量的增加,焊接性变差,易产生焊接缺陷,淬硬倾向增加; • 厚度:厚度越大意味着焊缝越深,焊缝冷却后收缩的倾向越大,且刚性越大,抵抗局部收缩变形的能力越强,残余应力越高。 • 预热温度:焊前预热降低焊缝与母材的温度梯度,降低残余应力。 一、基本概念 • 1、热处理是改善金属材料或其制品性能的重要工序。依据不同的目的,将材料或工件加热到规定的温度、保温、随后以不同的方式冷却,改变其金相组织,以获得所要求的性能。 • 2、压力容器在制造过程中要经受热过程,如:热卷筒体、热冲压封头、焊后热处理、以及改善材料力学性能热处理等。 • 3、热处理的种类很多、分类方法各不相同。压力容器行业依据目的不同,将常用的热处理分为四类: 焊后热处理; 恢复力学性能热处理; 改善力学性能热处理; 消氢热处理。 压力容器热处理技术要求 六、标准中对无损检测的要求 • 6、设计对无损检测的特殊要求 • 设计者首先应明确标准对无损检测的各项规定,其次应明白,标准仅是对各类产品通用的最低质量要求,他不一定满足所有的产品,尤其是安全性要求较高的特殊产品,因此,设计者的一各重要职责是根据压力容器的运行参数(压力、温度、介质特性)、采用的材质、结构、安全性等特殊要求,综合考虑经济性,提出标准中没有或比标准更为严格的要求,在图样中注明。主要分为以下几方面: • 增加无损检测的次数; • 增加无损检测的比率; • 提高无损检测的合格等级; • 提出无损检测的其他特殊要求。 六、标准中对无损检测的要求 • 5、表面无损检测的要求 • 5.1、由于结构、规格尺寸等原因难以进行射线、超声检测的重要焊接接头,应进行磁粉或渗透检测。包括:堆焊层表面、复合钢复合层、公称直径小于 250mm的接管对长颈法兰、接管对接管的焊缝等; • 5.2、对 Rm> 540Mpa的高强钢、 δs> 16mm的 12CrMo、 12CrMoR、 15CrMo 以及其他任意厚度的 Cr-Mo钢低合金压力容器,其C、D类焊缝进行磁粉或渗透检测。 • 5.3、制造工艺过程中的无损检测。 六、标准中对无损检测的要求 • 4.2、抽检部位应选择焊缝交叉部位。原因:焊缝交叉部位的金属,经历了两次焊接过程,且受力状态复杂,易产生焊接缺陷。 • 4.3、局部检测时如发现超标缺陷,应进行扩探,先为增加 10%,如还不合格,则 100%检测,但仅限于该条焊缝。原因:同 4.1,即某条焊缝存在质量问题,并不意味着其他焊缝亦有问题。 • 4.4、对局部无损检测焊接接头中未检测的部位,但仍要对其质量负责。 六、标准中对无损检测的要求 • 3、不同无损检测方法的相互复查 • 压力容器壁厚 ≥38mm(或 ≤38mm,但大于 20mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa)时,其对接接头如采用射线检测,则每条焊缝还应附加局部超声检测;如采用超声检测,则每条焊缝还应附加局部射线检测。 • 该规定不能一概而论,应对产品及其焊接接头具体分析,区别对待。应综合考虑经济性与安全性,而有些容器只能做某种无损检测,如奥氏体不锈钢焊接接头难以采用超声检测。 • 4、正确执行局部检测 • 4.1、局部检测是指每条A、B类焊缝均要进行局部检测,不能用某条焊缝的检验结果来替代其他焊缝。原因:不同的焊缝的焊接操作位置、焊工等可能不同。 六、标准中对无损检测的要求 • 2.2、进行局部射线或超声检测的条件: 除需 100%检测的容器,可进行局部检测。局部检测实际上是逐台抽检,目的在于保证产品基本质量的前提下,节约费用。 局部检测的最小范围,不得少于各条焊接接头长度的 20%,且不小于 250mm;低温容器不得少于各条焊接接头长度的 50%,且不小于 250mm。 • 2.3、允许局部检测的产品中应 100%检测的部位: • 2.3.1、先拼板后成形的凸形封头,在封头成形后进行 100%检测; • 2.3.2、以开孔中心为圆心,以 1.5倍开孔直径为半径画圆,该圆中包含的A、B类焊缝进行 100%检测; • 2.3.3、被补强圈、支座垫板、内件覆盖的 A、B类焊缝; • 2.3.4、嵌入式接管与筒体封头对接连接的焊接接头;公称直径不小于 250mm的接管与长颈法兰、接管与接管焊缝。 六、标准中对无损检测的要求 • 2.1.3、安全性。进行气压试验、盛装毒性为极度或高度危害的容器。 因为:这类容器一旦发生事故,其后果可能是灾难性的。 • 2.1.4、结构。多层包扎容器内筒的A类焊缝、热套压力容器各单层筒的A类焊接接头。 因为:产品制成后,焊缝被覆盖无法再进行检测。 • 2.1.5、低温容器。设计温度低于 -40℃ 或接头厚度大于 25mm的低温容器。 因为:防止容器在低温下发生脆性破坏。 • 2.1.6、图样要求。以上 5项是标准的要求,是针对多数产品的最低要求,设计者应根据实际情况提出需要的要求,这是设计者的全力,也是设计者的义务。 六、标准中对无损检测的要求 • 2、 A、 B类焊接接头无损检测率的选择:检测率范围分为 100%和局部两大类。 • 2.1、 100%进行射线或超声检测的条件: GB150按以下条件划分: • 2.1.1、厚度。 δs> 30mm的碳素钢、 16MnR; δs> 25mm的15MnNbR、 20MnMo和奥氏体不锈钢; δs> 16mm的 12CrMo、 12CrMoR、 15CrMo 。 因为:容器板厚大,意味着设计参数高、直径大、危险性大、成本高,应严格要求。 • 2.1.2、材质。 Rm> 540Mpa的高强钢、 Cr-Mo钢(除 12CrMo、 12CrMoR、 15CrMo )。 因为:材料的可焊性差、韧性储备相对低,焊接时易产生缺陷、且缺陷在使用过程中易扩展,无论厚度多少都要 100%检测。 六、标准中对无损检测的要求 • 1、压力容器制造全过程中的无损检测工作,可分为三个阶段: • 1.1、原材料的检测:发现材料中的超标缺陷,保证原材料的质量。钢板、锻件主要采用超声检测; • 1.2、制造过程中的无损检测:发现工序间的超标缺陷,保证后续工序的顺利实施。 JB4726~4728规定,去除超标缺陷后的表面进行渗透或磁粉检测, Ⅰ 级合格,保证缺陷清除干净; GB150规定,对 Rm> 540MPa的钢材及 Cr-Mo低合金钢用火焰切割加工坡口的表面,或容器的缺陷修磨表面进行渗透或磁粉检测, Ⅰ 级合格。 • 1.3、产品的无损检测:对产品及其受压元件焊接接头的无损检测,事压力容器制造检查的主要内容。 五、渗透检测 PT • 1、原理 • 2、主要特点: • 2.1、适用于检测钢铁材料、有色金属材料、陶瓷、塑料等材料的表面开口缺陷; • 2.2、检测效果受工件表面光洁度影响较大; • 2.3、能确定缺陷的位置和表面指示长度,无法确定缺陷的深度; • 2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定。 • 3、操作基本程序:预清洗-施加渗透液-去除多余的渗透液-干燥-施加显像剂-观察及评定显示痕迹-后清洗。 四、磁粉检测 MT • 1、原理 • 2、主要特点: • 2.1、对钢铁等强磁材料的表面和近表面缺陷的检出率高,但难以检测内部缺陷; • 2.2、不适用于奥氏体不锈钢等非磁性材料; • 2.3、能单位缺陷的位置和表面指示长度,但无法确定深度方向的尺寸; • 2.4、缺陷痕迹可以用透明胶带等复制和固定; • 2.5、对铁磁材料的灵敏度比渗透高。 三、超声检测 UT • 1、原理 • 2、主要特点: • 2.1、缺陷检测灵敏度受缺陷反射面的影响很大,对面状缺陷(裂纹、板材分层)敏感,对体积状缺陷(气孔、夹渣)不灵敏; • 2.2、一般多数情况没有明确的记录、缺乏直观性; • 2.3、适用于金属板材、管材、锻件等,不适用于粗晶材料(奥氏体不锈钢)、形状复杂或表面粗糙的工件; • 2.4、操作简单,只要将探头放置在被检工件单面即可; • 2.5、可较好的确定缺陷在被检工件厚度方向的位置和缺陷自身的高度。 二、射线检测 RT • 3、焊缝质量评定等级:根据缺陷的性质和数量,分为四各等级: • 3.1、 Ⅰ 级:不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷; • 3.2、 Ⅱ 级:不允许存在裂纹、未熔合、未焊透; • 3.3、 Ⅲ 级:不允许存在裂纹、未熔合、未焊透; • 3.4、 Ⅳ 级:焊缝缺陷超过 Ⅲ 级的为 Ⅳ 级,为不合格焊缝。 • 4、级别划分依据:由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。 • 4.1、 Ⅰ 级焊缝对疲劳强度要求很高,核能、超高压或介质为极度和高度危害物质,应将焊缝余高磨平; • 4.2、 Ⅱ 级焊缝对疲劳强度有一定要求,高压、介质为有害物质和焊缝承受较大动、静载荷或有限次循环交变载荷,允许保留余高; • 4.3、 Ⅲ 级焊缝基本不考虑疲劳强度,低压、无害介质,允许保留余高。 二、射线检测 RT • 1、原理:利用强度均匀的x和 γ射线照射工件,使照相底片感光。 • 2、主要特点: • 2.1、根据射线底片的缺陷图像,可以精确地判别在垂直与射线透照方向地二维平面地位置、尺寸和缺陷地种类,但缺陷在厚度方向自身高度和深度难以确定; • 2.2、对体积状缺陷(体积未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔)检测灵敏度较高,对面状缺陷(细微裂纹、未熔合、面状未焊透)检测灵敏度较低; • 2.3、通过底片评价工件地质量记录直观、定性定量准确、重复性好、易于保存档案; • 2.4、射线对人体有伤害,防护设备投资高,操作危险; • 2.5、几乎适用于所有材料,碳钢、不锈钢、铜、铝、钛等; • 2.6、对被检工件的厚度下限没有限制。 一、基本概念 • 1、无损检测( NDT/NET):是不损坏被检物的完整结构和使用性能的情况下,探测被检物内部和表面的宏观缺陷,并对其种类、形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺方法。 • 2、主要目的:对原材料、零部件、产品各制造工序和产品最终外观、内在质量的检查;评价制造工艺的合理性,为制定和改进制造工艺工程提供依据;作为评定产品质量优劣等级的依据,提高产品在规定条件下工作的可靠性。 • 3、执行标准: JB/T4730-2005《 承压设备无损检测 》 。 • 4、检测方法:五大常规检测方法: RT、 UT、 MT、 PT、 ET。 • 5、适用缺陷: RT、 UT主要用于检测内部缺陷; MT、 ET检测表面和近表面缺陷; PT仅用于检测表面开口缺陷。 压力容器无损检测技术要求 五、有关标准对焊接的要求 • 3.5、咬边 • 3.5.1、危害:微小区域形状突变,应力集中; 介质在咬边内形成死区,浓度上升,出发局部腐蚀; 咬边在介质压力作用下易扩展,诱发裂纹; • 3.5.2、要求: 不得有咬边:低温压力容器; 用 Rm> 540MPa钢材和 Cr-Mo低合金钢制容器; 采用不锈钢制造的容器; 焊接接头系数取 1的压力容器; 允许存在一定量的咬边: GB150。 五、有关标准对焊接的要求 • 3、焊缝外观 • 3.1、对口错边: A: ≤1/4δe,且 ≤3mm; B: ≤1/4δe,且 ≤5mm;注 * • 3.2、棱角度: ≤(δe/10+2)mm,且 ≤5mm; • 3.3、不等厚板材对接:削薄处理 注 * • 3.4、焊缝余高: • 3.4.1、作用:保温、缓冷与正火作用,焊接工艺的需要; • 3.4.2、危害:筒体表面外形突变,产生附加弯矩,造成较高的局部应力集中,形成裂纹源,缩短容器疲劳寿命; • 3.4.3、要求:标准( JB4732)规定,凡需疲劳分析设计的容器均应将余高去除,焊缝与母材表面保持齐平。 五、有关标准对焊接的要求 • 2.3制备产品试板的要求 试板对产品焊接接头的代表性,应真实、可信; 措施:对试板用材、焊工、施焊条件、焊接工艺、热处理、试板所处部位进行严格规定。 • 2.4产品试板的检验与评定 按 JB4744-2000《 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 》 进行。 • 2.5产品试板检验不合格的处理 五、有关标准对焊接的要求 • 2、产品焊接试板 • 2.1、按台制备产品焊接试板的条件 容器的设计温度:设计温度低于或等于 -20℃ ; 容器的材料: Rm> 540MPa钢和 Cr-Mo低合金钢 工作介质:盛装毒性为极度或高度危害介质 • 2.2、以批代台制备试板的条件 对于 Q235-B、 Q235-C、 20R、 16MnR以及不锈钢等材料制造的容器,不要求按台制备试板。注 * 五、有关标准对焊接的要求 • 1、组成压力容器的不同材料、不同形状的零部件,主要是靠焊接方法装配的,与母材相比焊接接头是压力容器壳体的薄弱环节,因此标准规范对焊接给予极大的关注,提出了多方面的技术要求。主要包括如下几方面: (a)焊接试板接头的力学性能--产品焊接试板 (b)焊接接头的外观与形状尺寸偏差 (c)焊接缺陷 四、压力容器焊接设计 • 4、焊接接头设计:压力容器结构设计时应遵循的原则 (1)保证接头满足使用要求; (2)施焊、无损检测操作容易,焊接应力小,变形小; (3)接头加工容易,经济性好; (4)焊接接头设计应符合焊接接头系数规定。 • 5、预热、层间温度和后热 预热可以降低焊接接头冷却速度,防止母材和热影响区产生裂纹,降低焊接区的残余应力;但会恶化劳动条件,要认真对待。 后热的目的是加快焊接接头中氢的逸出,是防止冷裂纹的有效措施。后热温度与钢材有关,并应在焊后立即进行。 四、压力容器焊接设计 • 1、焊接方法选用:质量可靠、生产效率高、成本低; • 2、焊接材料选用:焊缝金属力学性能应高于或等于相应母材标准规定值下限;依据 JB/T4709选用; • 3、焊接坡口设计: GB/T985-88《 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 》 GB/T986-88《 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 》 HG20583-98《 钢制化工容器 结构设计规定 》 GB150、 GB151、封头、管法兰、容器法兰、吊耳、容器支座等标准规定的焊接坡口; 四、压力容器焊接设计 • 焊接设计是压力容器设计的一个重要组成部分,包括:钢材、焊接方法、焊接材料、焊接坡口、焊接接头形式、预热、层间温度、后热、焊后热处理以及检验、检测等; • 压力容器焊接设计的原则: 1、选用焊接性能良好的材料; 2、尽量减少焊接工作量; 3、合理分布焊缝; 4、焊接施工及焊接检验方便; 5、有利于生产组织和管理。 三、焊接材料 • 按 JB/T4709选用焊材。 • 1、焊条: GB/T983《 不锈钢焊条 》 、 GB/T5177《 碳钢焊条 》 ; • 2、焊丝 • 3、焊剂 • 4、保护气体 二、常用焊接方法及特点 • 1、手工电弧焊( SMAW) • 2、埋弧焊( SAW) • 3、钨极气体保护焊( GTAW) • 4、熔化极气体保护焊( GMAW) • 5、药芯焊丝电弧焊( FCAW) • 6、等离子弧焊( PAW) • 7、电渣焊( ESW) • 3、焊接性能、焊接工艺评定和焊接工艺规程 --压力容器焊接的三个重要环节 焊接性能是焊接工艺评定的基础,焊接工艺评定是焊接工艺规程的依据,焊接工艺规程是确保压力容器焊接质量的行动准则。 • 3.1、焊接性能:材料对焊接加工的适应性和使用可靠性。 • 3.2、焊接工艺因素:重要因素;补加因素;次要因素。 • 3.3、焊接工艺评定: JB4708《 钢制压力容器焊接工艺评定 》 JB/T4734《 铝制焊接容器 》 JB/T4745《 钛制焊接容器 》 • 3.4、焊接工艺规程: 一、压力容器焊接的基本概念 • 1、焊缝形式与接头形式: 从焊接角度看,容器是由母材和焊接接头组成的;焊缝是焊接接头的组成部分。 焊缝有5种:对接焊缝、角焊缝、端接焊缝、塞焊缝和槽焊缝。 焊接接头有 12种:对接接头、T型接头、十字接头、搭接接头、角接接头等。 • 2、焊缝区、熔合区和热影响区 概述 • 1、焊接是压力容器制造的重要工序,焊接质量在很大程度上决定了压力容器的制造质量; • 2、影响焊接质量包含诸多方面内容:焊接接头尺寸偏差、焊缝外观、焊接缺陷、焊接应力与变形、以及焊接接头的使用性能等; • 3、容器产品的设计是获得性能优良的焊接接头的基础:焊接母材的、焊接坡口形式、焊接位置、焊材、无损检测、焊后热处理等的选择,直接关系到焊接质量。 压力容器焊接技术要求
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